注：开宗明义地交待清楚调查目的、意义、任务和方法。
为期三周的实习结束了，虽然以前也在包钢实习过，但这次我们参观了解的
比较充分，还去了往届同学没去过的包钢薄板厂（冷轧厂，热轧厂）。在这次实习中我提供了一个理论与实际结合的机会，同时也认识社会锻炼自身能力，以及更的适应社会需要的机会。这段时间的实践，收获应该是很多，都得到较大的高。
这次实习还是以参观实习为主，我们在由管我们冶金方向的老师带队，先后
参观了炼铁厂（烧结,四号高炉），炼钢厂，薄板厂，轨粱厂，高线；很遗憾由于时间和其他方面的原因，我们没能参观成无缝厂.
下面那我就参观的各厂写一些自己的感受和认识！
注：错误之处很多，是不是写完就没读过
今年这学期我开始了毕业的最后一个人任务——毕业设计。我的指导老师给我分配的毕业设计题目是关于“高炉布料器”的设计。为了更好的了解高炉布料器的作用、机械构造、工作状态以及发展现状，我开始了为期三周的实习调研工作。经我大量的查阅资料和网上查询，从中我了解到炼铁高炉装料布料设备性能的好坏直接影响到高炉冶炼产品的产量和质量。通过对现有国内外高炉装料布料设备 的深入学习，布料器是无钟炉顶设备的心脏部分，是实现溜槽旋转、倾动和既旋转又倾动的必需设备。
通过我在包钢的实习和认真观察研究高炉的结构及高炉布料器运作，使我了解到国内外无钟高炉原来基本上采用“PW 式行星差动传动布料器”，该设备有两套电机传动行星差动轮系，通过信号控制，实现炉顶的各种布料要求，但其制造、装配难度大、设备重量重、投资大。
在这次调研过程中使我更清晰的了解了布料器的工作现状及内部构造和作用，要想提高冶炼效率，就要对布料器进行改进和完善，也要赶超世界先进技术水平,在学习引进国外先进技术的同时,必须积极走自行开发研制创新的道路。通过生
声实践,不断改进创新的五型布料器成为目前国内新建或改造大中型高炉较为理想的可供选用的新技术。
文献综述
（设备发展状况、周边设备简介）
近几年来,随着我国冶金工业的发展及对现代冶金设备的需要,我国先后设计出了一批具有独特结构的、先进的无料钟炉顶设备。
1980年10 月,我国对包钢1号炉进行了大修,需要设计无料钟护顶设备。于是对首钢进行了考察，1979年12 月建成的料钟炉顶设备,特别是无料钟炉顶的关键设备—布料器,经研究确认:国内外现有的无料钟炉顶行星差动双电机传动无料钟布料器,结构复杂,零件加工精度要求高,安装麻烦,传动系统太复杂,溜槽虽然很灵活,但自动控制很复杂,工艺操作不易掌握。目前国内外的经验表明,溜槽仍采用固定两个角度的环形布料,没有充分发挥灵活布料的'作用,并且消耗量大。针对上述存在的问题，研究分析了国内外有关无料钟护顶设备资料,提出了把旋转和摆角两组传动分开设计的构思,经过艰苦努力,解决了许多具体结构设计问题,一个新颖的、在结构上具有独创性的BT型无料钟布料器设计诞生了。该布料器传动机构分开传动,结构简单,制造容易,溜槽既可单独摆动,单独旋转,又可进行复合运动。此外还改进了密封，降低了NZ耗量,增设了水冷屏风。
1983年4月我国为包钢1 号高炉无料钟炉顶设计布料器时,又提出改为全液压传动的BT83一工新型布料器的结构。为验证这种全液压传动布料器运行的可靠性,我们先设计制造了一套1,2.5模型进行结构试验。在包钢机修总厂进行加工制造安装和冷热态试运转,累积运转10 小时以上。模型试验表明,这种布料器结构设计合理,运行平稳可靠,能实现溜槽的旋转和摆动同时动作的复合螺旋运动,可满足高炉布料器各种布料要求,对改善高炉冶炼有很大意义,同时模型试验也为进一步改进高炉设计提供了很好的经验。
1985年3 月,第一台BG一I 型布料器在包钢1号高炉正式投入使用。这台布料器与国内外普遍采用的PW型无钟炉顶布料器相比较,具有完全不同的传动机构。国外Pw布料溜槽是以行星差动减速传动机构实现布料溜槽围绕高炉中心旋转(p角)和使溜槽绕吊挂轴上下摆动使溜槽与炉体中心线形成不同的夹角(a 角),在自动控制系统的控制下,由。角和尽角灵活的组合,构成单环、多环、螺旋、定点、扇形布料等方式,以满足高炉冶炼的需要。而BG一I 型布料器是采用一交叉滚柱(或球)轴承将一个旋转圆筒吊在顶盖上,圆筒与轴承外圈相连,轴承内圈与顶盖相连,圆筒下端用两根花键轴悬吊溜槽托架和溜槽,这样圆筒的旋转就使溜槽随之绕高炉中心线旋转,实现溜槽的旋转运动,达到沿圆周均匀布料的目的。溜槽的倾角a角运动是通过液压系统操纵与溜槽用花键轴相连的曲柄滑块机构实现的,该曲柄一端的滑块在一个带有水平旋转托辊并可在一个带有滚道的托圈内回转的浮动框架内滑动,当液压缸提升托圈时,通过托辊使浮动框架上下移动并可带动曲柄绕花键轴旋转,从而达到溜槽上下摆动的目的,实现a角的改变,通过控制系统对a角和日角进行控制,使其实现不同的组合,即可实现高炉生产工艺所需的各种布料方式,满足高炉布料需要。
